许多研发工程师在三维设计中,经常遇到机械强度应力等结构设计问题,如果处理不好,产品可能存在应力屈服、失效、断裂等不可逆损坏,这种风险是毁灭性的存在,遇到结构力学测试风险,应该如何处理呢?CAE分析、有限元分析、仿真分析是上上策！
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结构强度要求测试无非上下两策：

一、按照经验值计算应力值大小;

二、有限元分析、CAE仿真分析方式,模拟分析产品在某种条件下的受力大小;

相比以上两种方式,仿真分析报告更为准确和直观,更为客户所接受和推崇,而经验只是作为主观判断参考误差一般较大,并不能量化到具体数值,结构仿真分析是如何优化产品结构的呢?

这里首先要讲到CAE仿真软件,常见的例如:Abaqus、Hypeworks、ANSYS等,这些都是主流仿真分析工具,专业的仿真工程师根据各自习惯选择不同的软件使用;甚至有时候根据软件各自的优势结合起来使用,所以想要进行CAE分析,必须熟练掌握软件的使用;

结构仿真分析可以常见的应用有哪些:

强度仿真、应力仿真、力学仿真、冲击仿真、振动模态仿真、跌落仿真、静态仿真、疲劳耐久仿真等;

那么结构仿真分析是如何实现的呢?咨询友商(深圳)科技有限公司,http://www.yorshine.net
一、CAE仿真建模

这一步尤为关键,通常可以将CATIA/PROE/Slidworks等设计模型,软件直接导入CAE软件,这时需要对模型进行网格划分,例如:四面体、六面体等不同网格;根据仿真分析的输出内容,可以适当简化网格,优化网格质量,保证分析的准确性。不光如此,还需设置材料参数、载荷、接触、边界条件等,这一阶段称之为CAE前处理;

二、仿真分析计算

CAE软件内完成第一阶段后,即可提交任务计算,网格处理的质量直接影响模型计算结果,所以很多人都出现计算不收敛的情况,或者算出来结果也不准确;

三、仿真分析后处理

计算机给出结果后,需要输出云图、曲线、视频等,形成可视化或更为直观的数据;
通过以上了解,可以知道CAE仿真分析过程是相对科学系统的工具,在许多领域研发过程中都可以应用,通常在研发早期介入效果事半功倍,用最短的时间设计出最优方案,大大缩短了研发周期和成本;

CAE 仿真分析凭借直观的可视化建模与科学的数值计算逻辑，将产品的结构强度、流体分布、热传导等抽象性能转化为清晰的仿真云图与数据报告，其准确性历经新能源、半导体、装备制造等多行业的海量产品验证，成为研发设计领域的 “可靠标尺”。这种可视化、数据化的呈现方式，让企业与客户的沟通跳出了 “经验判断” 的模糊地带，无需反复制作物理样机演示，直接通过仿真结果就能精准对齐产品性能预期，大幅缩减沟通成本与对接时间；同时，工程师在仿真分析的全流程中，能系统掌握产品性能优化的底层逻辑，专业水平得到快速提升，而客户也能基于真实可追溯的仿真数据，建立对产品品质的深度信任，为合作落地筑牢基础。

CAE分析应用举例

1、新能源电池包---热仿真分析、结构仿真(国标五项)...

2、手机---热仿真、跌落仿真分析...

3、汽车电子---热仿真分析、随机振动仿真、冲击仿真分析...

4、家电---流体仿真分析、力学仿真、散热仿真...

5、工业设备---结构力学仿真、静力学仿真、流体力学仿真...

6、LED/灯具---光学仿真分析、热仿真...

7、逆变器、储能---热仿真分析/结构仿真分析...

8、汽车零部件---结构仿真、热流体仿真、光仿真、电磁仿真...

9、轨道交通---结构仿真、热仿真、CFD仿真分析...

要是您的企业正被这些事儿头疼 —— 研发新产品光做物理样机就烧钱又耗时，改来改去还达不到预期效果；和客户谈方案时只能靠嘴说，拿不出直观的数据支撑，沟通费劲还容易产生分歧；工程师想优化产品性能，却苦于没有专业的仿真技术加持，只能凭经验摸索。
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